Giáo trình Mài trụ ngoài, mài côn ngoài

 trụ, độ tròn và kích thước đường kính bằng 
 đồng hồ so, pan me đo ngoài 
m/ Kết thúc công việc: 
- Cắt điện 
- Lau sạch dụng cụ đo, dụng cụ cắt để đúng nơi quy định 
- Vệ sinh máy, thiết bị, tra dầu mỡ 
 31 
 CÂU HỎI 
Câu 1: Các phương pháp mài tròn ngoài thường dùng trên máy mài tròn vạn năng 
gồm: 
 Mài mặt trụ ngoài bằng phương pháp tiến dọc 
 Mài tiến ngang theo cữ 
 Mài tiến ngang (mài cắt) 
 Mài phân đoạn 
 Cả A, B, C và D 
Câu 2: Hãy đánh dấu (x) vào các ô trống để xác định nguyên nhân gây ra các dạng 
sai hỏng khi mài tròn ngoài trong bảng dưới đây: 
 Các dạng sai hỏng 
 Kích Chi Chi Bề Chi Độ bóng 
 thước tiết tiết mặt tiết không 
 Nguyên nhân 
 đường bị bị mài bị bị đạt( quá 
 kính côn ôvan, cháy cong thô, 
 sai lệch nhiều vết 
 tâm xước) 
 Chi tiết bị rung khi cắt, đá 
 không cân bằng 
 Bàn máy bị lệch 
 Ụ trước và ụ sau không 
 thẳng hàng 
 Ụ đá bị lệch 
 Chế độ mài không phù hợp 
 Chọn đá không phù hợp 
 Đá bị chai, mòn 
 Dụng cụ kiểm tra không 
 chính xác 
 32 
 Đo sai 
 Lượng dư không đều 
 Không đủ dung dịch làm 
 nguội 
 Do đá mài quá cứng 
 Chiều sâu cắt quá lớn 
 Lỗ tâm và phần lắp ghep 
 mũi tâm bị bụi bẩn 
 Gá chi tiết giữa 2 mũi tâm 
 bị lỏng 
 Trục chính bị đảo 
 Lắp và điều chỉnh vấu tỳ 
 giá đỡ sai 
 Dung dịch làm mát bẩn, 
 bụi phoi nhiều 
 Chế độ mài quá lớn 
 Độ cứng vững của chi tiết 
 kém 
Câu 3: Hãy sắp lại trình tự mài mặt trụ ngoài trên máy mài tròn vạn năng cho hợp 
lý: 
 ....... Đọc bản vẽ chi tiết gia công 
 ....... Điều chỉnh tốc độ quay của chi tiết 
 ....... Kiểm tra độ an toàn của đá mài và sửa đá 
 .......Điều chỉnh hành trình bàn máy 
 ....... Chuần bị 
 33 
 ....... Gá chi tiết trên 2 mũi tâm 
 .......Kiểm tra hoàn thiện 
 ....... Gá và điều chỉnh ụ sau lên bàn máy 
 .......Mài thử mặt ngoài của chi tiết 
 ....... Mài thô 
 ....... Kiểm tra và điều chỉnh độ đồng tâm của chi tiết 
 ....... Mài tinh 
C. Xem trình diễn mẫu về các thao tác mài tròn ngoài: 
 1. Học sinh quan sát, theo dõi các thao tác do giáo viên thực hiện trên máy mài 
 tròn ngoài như: Cách sử dụng từng bộ phận của máy, điều chỉnh máy mài mặt trụ 
 ngoài 
 2. Sau khi quan sát xong học sinh tự làm theo kết hợp với sự theo dõi, uốn nắn 
 của giáo viên cho đến khi thực hiện đúng và thành thạo 
D. Thực hành mài tròn ngoài tại xưởng trường: 
 3. Thực hành từng bước về thao tác mài mặt trụ ngoài 
 4. Thực hành có hướng dẫn 
 34 
 BÀI 3: MÀI MẶT CÔN NGOÀI TRÊN MÁY MÀI TRÒN VẠN NĂNG 
Giới thiệu: 
 Trên máy mài tròn có thể gia công được mặt côn ngoài các chi tiết với lượng 
dư khác nhau từ rất nhỏ 0,005 đến 2mm, đạt được độ chính xác cấp 1 -2, độ nhẵn 
bóng bề mặt cấp 9, 10. Bài học này sẽ giúp học sinh thực hiện các bước công nghệ 
mài mặt côn ngoài trên máy mài tròn vạn năng. 
Mục tiêu : 
- Phân tích được các yêu cầu kỹ thuật khi mài côn ngoà; 
- Vận hành thành thạo máy mài đúng quy trình, quy phạm để gia công mặt côn 
ngoài trên máy mài tròn vạn năng, đạt cấp chính xác 6-7, độ nhám cấp 7-8, dung 
sai hình dáng hình học, vị trí tương quan ≤ 0,005/100. đạt yêu cầu kỹ thuật, thời 
gian, an toàn tuyệt đối cho người và máy; 
- Trình bày được sai hỏng, nguyên nhân và có biện pháp đề phòng; 
- Có ý thức giữ gìn và bảo quản máy, đá mài, dụng cụ đo, thực hành tiết kiệm. 
1. Các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết côn: 
Ngoài các yêu cầu của mặt trụ, mặt côn phải đảm bảo các kích thước côn chính xác, 
được tính theo công thức: 
 D d
tg = Trong đó: 
 2l
 : Góc dốc của hình côn 
(góc côn = 2 ) 
D: Đường kính đầu lớn 
d: Đường kính đầu nhỏ Hình 3.1. Kích thước côn 
l: Chiều dài đoạn côn 
Sau khi tính được giá trị của tg , tra bảng tg để biết trị số của góc là mấy độ. Các 
yếu tố của hình côn (hình 3.1) 
2. Các phương pháp mài mặt côn trên máy mài tròn vạn năng: 
 Khi mài những mặt côn ngoài trên máy mài tròn ngoài có thể thực hiện bằng 
các phương pháp sau: 
 35 
2.1. Mài mặt côn bằng cách quay bàn máy: 
 Áp dụng khi mài chi tiết dài với góc côn nhỏ từ 120 – 140, góc quay của bàn 
tối đa là 70 
 Khi mài bàn máy thực hiện chạy dọc, đá tiến ngang ra vào như sơ đồ hình 
3.2. Chi tiết được gá trên 2 mũi tâm có cặp tốc 
Khi xoay bàn máy đánh lệch bàn nghiêng đi 1 góc theo tính toán, bề mặt của đá 
song song với đường sinh của chi tiết, tiến hành mài bình thường 
Chú ý: Khi xoay bàn máy, trước tiên hãy quay sơ bộ góc , tiến hành mài thử, kiểm 
tra góc côn của chi tiết mài và điều chỉnh lại cho đúng mới tiến hành mài đúng 
Kiểm tra mặt côn bằng các loại côn tiêu chuẩn, thước góc, dưỡng... 
 ®¸ mµi
 a
 bµn m¸ y
 Chi tiÕt gia c«ng
 Hình 3.2: Mài mặt côn bằng phương pháp xoay bàn máy 
2.2. Mài mặt côn bằng cách quay ụ trước: 
Mài những chi tiết ngắn có góc côn lớn quá 150 ( hình 3.3) 
Chi tiết được gá trong mâm cặp và quay tròn, góc lệch của ụ trước bằng góc dốc 
của chi tiết côn 
Sau khi mài thô vài lần cần kiểm tra cần kiểm tra góc dốc của côn rồi tiến hành 
mài đúng 
 36 
Lượng tiến ngang do đầu đá thực hiện, bàn dọc của máy tiến dọc để mài hết chiều 
dài đoạn côn 
 ®¸ mµi
 a
 Chi tiÕt gia c«ng
 ô truí c
 Hình 3.3: Mài mặt côn bằng phương pháp xoay ụ trước 
2.3. Mài mặt côn bằng cách quay lệch ụ đá: 
Áp dụng mài những chi tiết dài có góc côn lớn (hình 3.4) 
Vật gia công được gá trên mâm cặp, đầu mang đá được quay đi 1 góc dốc của chi 
tiết gia công 
Mặt ngoài của đá song song với mặt ngoài của côn 
Đá chuyển động tiến dọc để mài hết chiều dài đoạn côn 
 § ¸ mµi
 Chi tiÕt gia c«ng
 Hình 3.4. Mài mặt côn bằng cách quay đầu đá 
 37 
3.Các dạng sai hỏng khi mài mặt côn, nguyên nhân và cách khắc phục: 
Ngoài các dạng sai hỏng như mài mặt trụ ngoài, mài mặt trụ côn còn có thêm các 
sai hỏng sau: 
 Các dạng sai 
 Nguyên nhân Cách khắc phục 
 hỏng 
 - Giảm chiều sâu cắt, 
 - Chế độ mài quá lớn 
 bước tiến 
 - Đá quá thô, đá quá cứng 
 1. Độ bóng - Chọn đá mịn hơn 
 - Dung dịch làm nguội bị 
 bề mặt không - Thay dung dịch làm 
 bụi bẩn có phoi, hoặc chất làm 
 đạt, có nhiều nguội, làm sạch bề chứa 
 nguội không phù hợp 
 vết xước 
 - Chi tiết bị rung khi mài 
 - Dùng thêm giá đỡ phụ 
 - Đá không cân bằng 
 - Cân bằng lại đá 
 - Kiểm tra và hiệu chỉnh 
 - Do điều chỉnh góc lệch lại góc lệch ụ mang đá, bàn 
 của ụ đá, của bàn máy và ụ máy và ụ trước chính xác 
 2. Độ côn sai trước không chính xác theo tính toán 
 - Tâm của ụ trước và ụ - Kiểm tra và hiệu chỉnh 
 sau không thẳng hàng lại độ đồng tâm ụ trước và ụ 
 sau 
 - Chế độ mài không phù - Giảm chiều sâu cắt và 
 3. Bề mặt 
 hợp bước tiến 
 mài bị cháy 
 - Chọn đá không phù hợp - Thay đá phù hợp 
 38 
 - Không đủ dung dịch - Bổ sung dung dịch 
 làm nguội làm nguội 
 - Đá bị trơ, cùn - Sửa đá bằng đầu rà 
 kim cương 
4. Góc côn - Hiệu chỉnh lại dụng cụ 
 - Dụng cụ kiểm tra không 
đúng nhưng đo 
 chính xác 
kích thước - Tập trung chú ý khi đo 
 - Đo sai 
đường kính - Điều chỉnh chiều sâu 
 - Thực hiện chiều sâu cắt 
và chiều dài cắt thật chính xác khi mài 
 không chính xác 
sai tinh 
 39 
4. Các bước tiến hành mài: 
 2x45°
 1.5
 5°
 Ø30 Ø20
 Ø34±0.005
 1.5
 10
 35 10 45±0.005
 90±0.02
 Hình 3.5. Bản vẽ chi tiết gia công 
 Đọc bản vẽ chi tiết gia công như hình 3.5: Xác định đúng các yêu cầu kỹ thuật ghi 
 trên bản vẽ ( vật liệu thép 45 nhiệt luyện đạt độ cứng 42- 45 HRC) 
 Kiểm tra kích thước chi tiết trước khi mài, chuẩn bị dụng cụ đo, cắt, thăm dầu.. 
 Chuẩn bị đầy đủ dung dịch làm nguội 
4.1. Chọn đá mài 
 Chọn đá mài rất quan trọng ,nó ảnh hưởng đến năng suất và chất lượng mài , 
độ chính xác ,độ nhẵn bề mặt ,lượng hao phí đá mài và an toàn lao động . 
 Căn cứ vào vật liệu gia công và yêu cầu kỹ thuật như bản vẽ, căn cứ vào 
bảng 6 (mục 3.6.1 modun 48) ta chọn đá mài : 
 Mài ngoài 
 Vật liệu 
 Mài có tâm Mài không tâm 
 chi tiết 
 gia công Độ Độ 
 VL Độ Chất VL Độ Chất 
 cứng cứng 
 40 
 Nhám hạt đá mài dính Nhám hạt đá dính 
 mài 
 TB1- 36- TB2- 
 Cn 36 MV2 G Cn 46 TB1 G 
 Thép đã tôi 
 Cn 60 MV2- G Cn 60- MV2- G 
 MV1 80 MV1 
 Kiểm tra độ an toàn của đá mài và cân bằng trước khi gá 
 Rà sửa đá mài bằng đầu rà kim cương, tạo rãnh ở mặt bên đá mài như hình 
 34.4.6 để cho bề mặt tiếp xúc với mặt đầu chi tiết nhỏ nhất 
4.2. Lắp đá vào trục máy : (bài 5 modun 48) 
4.3. Chọn chế độ mài 
 Di chuyển đá mài đến vị trí mặt đầu thích hợp khi chi tiết được gá trên mũi tâm có 
 vát một phần (hình 3.7) 
 Mài thô: Điều chỉnh tốc độ cắt của chi tiết 12m/phút, chiều sâu cắt 0,02 mm 
 Mài tinh: Điều chỉnh tốc độ cắt của chi tiết 20m/phút, chiều sâu cắt 0,01 mm 
 ChiÒu c huyÓn ®éng 
 § ¸ mµi
 § ¸ mµi c ña bµn 
 ®Çu söa ®¸ b»ng 
 kim c u¬ng
 2-3°
 Chi tiÕt gia c «ng
 Hình 3.6: Sửa tạo rãnh trên mặt đá Hình 3.7: Mài mặt đầu ch tiết 
4.4. Gá lắp chi tiết lên trục gá 
 Điều chỉnh độ đồng tâm giữa 2 mũi tâm và gá chi tiết lên 2 mũi tâm 
 Di chuyển đá mài về phía sau cùng 
 41 
 Dùng đồng hồ so để điều chỉnh độ đồng tâm giữa 2 mũi tâm chính xác 
 Cặp tốc vào 1 đầu của chi tiết và gá chi tiết lên 2 mũi tâm 
 Điều chỉnh góc xoay bàn máy 
 Nới lỏng vít của bàn máy 
 Xoay bàn máy đi góc = 50 như hình 49.3.8 
4.5. Tiến hành mài. 
- Mài thô mặt côn: Thực hiện chiều sâu cắt 0,02 - 0,04mm 
-Kiểm tra góc côn của chi tiết: 
Lau sạch bề mặt chi tiết và bề mặt dung cụ đo góc, ống côn chuẩn 
Dùng thước góc, ống côn chuẩn hoặc bộ đo góc bằng thước sin kiểm tra góc côn 
Kiểm tra kích thước đường kính D, d và chiều dài l bằng pan me đo ngoài 25 -50 
Sau khi kiểm tra góc côn và kích thước, hãy xác định ghi lại các sai lệch để hiệu 
chỉnh 
 Hình 3.8: Sơ đồ chỉnh côn trên máy 
- Hiệu chỉnh góc xoay sau khi kiểm tra: 
Nếu góc côn lớn hơn thì hiệu chỉnh bằng cách xoay bàn cùng chiều kim đồng hồ đi 
1 lượng 
Nếu góc côn nhỏ hơn thì hiệu chỉnh bằng cách xoay bàn ngược chiều kim đồng hồ 
đi 1 lượng cần thiết (hình 3.8) 
 42 
Tiến hành mài lại và kiểm tra cho đến khi đạt yêu cầu theo bản vẽ 
- Mài tinh trên toàn bộ bề mặt 
5. Kiểm tra hoàn thiện: 
Kiểm tra góc côn 
-Sử dụng dưỡng kiểm bằng phương pháp giáp côn (với sản xuất loạt ) 
-Sử dụng thước đo góc vạn năng với sản xuất đơn chiếc 
Đo đường kính và chiều dài Sử dụng panme và thước cặp 
6. Vệ sinh công nghiệp.: 
6.1. Vệ sinh dụng cụ, thiết bị, máy móc 
 Cắt điện 
 Tháo chi tiết 
Lau sạch dụng cụ đo, dụng cụ cắt để đúng nơi quy định 
Điều khiển các cơ cấu chạy dao về vị trí an toàn 
Tra dầu bảo quản lên băng máy 
6.2. Vệ sinh nơi làm việc 
Vệ sinh máy, thiết bị và nơi làm việc 
 43 
 ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ HỌC TẬP 
 Kết quả 
 Cách thức và thực hiện 
 Điểm 
TT Tiêu chí đánh giá phương pháp đánh của 
 tối đa 
 giá người 
 học 
 I Kiến thức 
 Làm bài tự luận, đối 
 Trình bày đầy đủ các yêu cầu 
 1 chiếu với nội dung 2 
 khi mài tròn 
 bài học 
 Làm bài tự luận, đối 
 Trình bày được phương pháp 
 2 chiếu với nội dung 3 
 mài tròn 
 bài học 
 Trình bày cách gá lắp và điều Vấn đáp, đối chiếu 
 3 3 
 chỉnh đá mài khi mài tròn với nội dung bài học 
 Trình bày các dạng sai hỏng Làm bài tự luận, đối 
 4 khi khi mài tròn và cách khắc chiếu với nội dung 2 
 phục bài học 
 Cộng: 10 đ 
II Kỹ năng 
 Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, Kiểm tra công tác 
 1 thiết bị đúng theo yêu cầu của chuẩn bị, đối chiếu 1 
 bài thực tập. với kế hoạch đã lập 
 Quan sát các thao tác, 
 Vận hành thành thạo máy mài 
 2 đối chiếu với quy 1 
 thành thạo 
 trình vận hành 
 Kiểm tra các yêu cầu, 
 3 Chọn đúng chế độ cắt khi mài đối chiếu với tiêu 1 
 chuẩn. 
 Sự thành thạo và chuẩn xác Quan sát các thao tác 
 4 các thao tác khi vận hành máy đối chiếu với quy 2 
 mài trình thao tác. 
 5 Kiểm tra Theo dõi việc thực 5 
 hiện, đối chiếu với 
5.1 Độ côn quy trình kiểm tra 2 
 44 
5.2 Độ đồng tâm 2 
5.3 Kích thước 1 
 Cộng: 10 đ 
III Thái độ 
1 Tác phong công nghiệp 5 
1.1 Đi học đầy đủ, đúng giờ Theo dõi việc thực 1 
 Không vi phạm nội quy lớp hiện, đối chiếu với 
1.2 1 
 học nội quy của trường. 
 Theo dõi quá trình 
 Bố trí hợp lý vị trí làm việc làm việc, đối chiếu 
1.3 1 
 với tính chất, yêu cầu 
 của công việc. 
 Quan sát việc thực 
1.4 Tính cẩn thận, chính xác hiện bài tập 1 
 Quan sát quá trình 
 Ý thức hợp tác làm việc theo 
1.5 thực hiện bài tập 1 
 tổ, nhóm theo tổ, nhóm 
 Theo dõi thời gian 
 Đảm bảo thời gian thực hiện 
 thực hiện bài tập, đối 
 bài tập 
2 chiếu với thời gian 2 
 quy định. 
 Đảm bảo an toàn lao động và 
3 3 
 vệ sinh công nghiệp 
 Tuân thủ quy định về an toàn Theo dõi việc thực 
3.1 1 
 khi sử dụng khí cháy hiện, đối chiếu với 
 quy định về an toàn 
 Đầy đủ bảo hộ lao động( quần 
3.2 và vệ sinh công 1 
 áo bảo hộ, giày, kính,) nghiệp 
 Vệ sinh xưởng thực tập đúng 
3.3 1 
 quy định 
 Cộng: 10 đ 
 45 
 KẾT QUẢ HỌC TẬP 
 Kết quả Kết quả 
 Tiêu chí đánh giá Hệ số 
 thực hiện học tập 
Kiến thức 0,3 
Kỹ năng 0,5 
Thái độ 0,2 
 Cộng: 
CÂU HỎI 
 A. Câu hỏi lý thuyết 
Câu 1: Các phương pháp mài mặt trụ côn trên máy máy mài tròn ngoài vạn năng 
gồm có: 
 a)Mài mặt côn bằng cách quay lệch ụ đá 
 b)Mài mặt côn bằng cách quay ụ trước 
 c)Mài mặt côn bằng cách quay bàn máy 
 d)Cả a,b và c 
 Câu 2: Mài mặt côn bằng cách quay bàn máy chỉ áp dụng mài chi tiết có độ côn 
12 -140 
 Đúng 
 Sai 
 Câu 3: Mài mặt côn bằng cách quay ụ trước áp dụng mài các chi tiết có độ côn: 
 Nhỏ hơn 150 
 Lớn hơn 150 
 Bất kỳ 
 Câu 4: Hãy đánh dấu (x) vào các ô trống để xác định nguyên nhân gây ra các dạng 
sai hỏng khi mài côn ở bảng dưới đây: 
 46 
 Các dạng sai hỏng 
 Độ bóng bề Độ côn Góc côn dúng Bề mặt mài bị 
 Nguyên mặt không sai nhưng kích thước cháy 
 nhân đạt, có nhiều đường kính và 
 vết xước chiều dài sai 
Dụng cụ 
kiểm tra 
không 
chính xác, 
đo sai 
Chế độ mài 
quá lớn. Đá 
quá thô, 
quá cứng 
Dung dịch 
làm nguội 
bị bụi bẩn 
có phoi, 
hoặc chất 
làm nguội 
không phù 
hợp 
Chi tiết bị 
rung khi 
mài, đá 
không cân 
bằng 
Do điều 
chỉnh góc 
lệch của ụ 
đá, của bàn 
máy và ụ 
trước 
không 
chính xác 
Tâm của ụ 
 47 
 trước và ụ 
 sau không 
 thẳng hàng 
 Thực hiện 
 chiều sâu 
 cắt không 
 chính xác 
 Chọn đá 
 không phù 
 hợp 
 Đá bị trơ, 
 cùn 
 Không đủ 
 dung dịch 
 làm nguội 
B. Xem trình diễn mẫu về các thao tác mài mặt côn ngoài: 
5. Học sinh quan sát, theo dõi các thao tác do giáo viên thực hiện mài côn trên 
máy mài tròn ngoài vạn năng như: Cách sử dụng từng bộ phận của máy, mài mặt 
côn 
6. Sau khi quan sát xong học sinh tự làm theo kết hợp với sự theo dõi, uốn nắn 
của giáo viên cho đến khi thực hiện đúng và thành thạo 
C. Thực tập mài côn trên máy mài tròn ngoài tại xưởng trường: 
7. Thực hành từng bước về thao tác mài mặt côn 
8. Thực hành có hướng dẫn 
9. Thực hành độc lập 
D. Tự nghiên cứu tài liệu liên quan đến kiến thức bài học 
 48 
 TÀI LIỆU THAM KHẢO 
[1]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt. Sổ tay Công 
nghệ chế tạo máy (tập 1, 2, 3). NXB Khoa học kỹ thuật, 2005. 
[2]. Nguyễn Văn Tính. Kỹ thuật mài. NXB Công nhân kỹ thuật – 1980.