Giáo trình mô đun Mài trụ ngoài, mài côn ngoài

p 7 
– 8 có thể cấp 6 Dung sai nằm trong giới hạn cho phép. 
- Đảm bảo kích thước chiều dài mỗi bậc trong khoảng 0.05-0.2mm. 
- Độ chính xác vị trí tương quan như độ đảo các cổ trục, độ không thẳng góc giữa 
đường tâm và mặt đầu. 
- Độ nhám bề mặt của các cổ trục lắp ghép Ra =1.25-0.16 tùy theo yêu cầu cụ thể 
2. Các phương pháp mài mặt trụ ngoài trên máy mài tròn vạn năng 
2.1. Mài theo phương pháp tiến dọc 
Để gia công tinh lần cuối mặt trụ ngoài của các trục dài, dùng phương pháp tiến dọc để 
mài hết chiều dài của chi tiết 
Tùy theo độ cứng vững của hệ thống công nghệ mà chọn chế độ mài cho hợp lý, mài 
tiến dọc đạt độ chính xác và độ nhẵn bóng cao nên được sử dụng phổ biến để mài các chi 
tiết có yêu cầu kỹ thuật cao, mài những vật liệu gia công, dễ cháy nứt 
2.2. Mài theo phương tiến ngang theo cữ 
Là phương pháp mài dùng lượng tiến ngang tương đối nhỏ để mài một lần hay còn gọi 
là mài chiều sâu 
Lượng dư mài mỗi bên từ 0,1 -0,3mm, mài tiến ngang theo cữ có thể dùng để mài 
đồng thời cả đường kính và mặt đầu (hình 2.1) hoặc đường kính với mặt côn 
12 
Hình 2.1: Mài đồng thời cả cổ trục và mặt đầu 
 Mài tiến ngang theo cữ được sử dụng phổ biến trong sản xuất hàng loạt và hàng khối. 
Chất lượng bề mặt của chi tiết mài phụ thuộc vào chất lượng đá mài và bề rộng của đá 
2.3. Mài tiến ngang(mài cắt) 
Đá mài chỉ tiến ngang khi mài mặt trụ ngoài của chi tiết mà không tiến dọc 
Mài tiến ngang sẽ mài hết chiều dài của chi tiết nên chiều rộng của đá phải lớn hơn 
chiều dài chi tiết từ 1 -1,5mm, ụ đá tiến vào liên tục 
Áp dụng mài những chi tiết có chiều dài ngắn, mài định hình, mài bậc... 
2.4. Mài phân đoạn 
Tức là phương pháp mài từng đoạn một bằng chiều rộng của đá, chỉ tiến theo chiều 
ngang trên toàn bộ chiều dài chi tiết có lượng dư lớn 
Để lại lượng dư mài tinh lần cuối để mài tiến dọc nhằm nâng cao độ nhẵn bóng và độ 
chính xác của chi tiết gia công 
Chú ý: Các đoạn mài phải gối lên nhau từ 5 – 10mm tránh bề mặt mài có gờ giữa 
những ranh giới 
3. Các dạng sai hỏng khi mài mặt trụ ngoài, nguyên nhân và biện pháp đề phòng, khắc 
phục. 
 Các dạng sai 
hỏng 
Nguyên nhân Cách khắc phục 
1. Độ bóng bề 
mặt không đạt, 
có nhiều vết 
xước 
Chế độ mài quá lớn 
Đá quá thô, đá quá cứng 
Dung dịch làm nguội bị bụi 
bẩn có phoi, hoặc chất làm 
nguội không phù hợp 
Chi tiết bị rung khi mài 
Giảm chiều sâu cắt, bước tiến 
Chọn đá mịn hơn 
Thay dung dịch làm nguội, làm sạch bề 
chứa 
Dùng thêm giá đỡ phụ 
Cân bằng lại đá 
13 
Đá không cân bằng 
2. Chi tiết bị côn Bàn máy bị lệch 
Ụ trước và ụ sau không 
thẳng hàng 
Ụ đá bị lệch 
Kiểm tra đưa bàn máy về vị trí 0 
Kiểm tra và hiệu chỉnh lại độ đồng tâm 
ụ trước và ụ sau 
Kiểm tra và hiệu chỉnh ụ mang đá 
3. Bề mặt mài bị 
cháy 
Chế độ mài không phù hợp 
Chọn đá không phù hợp 
Không đủ dung dịch làm 
nguội 
Đá bị trơ, cùn 
Giảm chiều sâu cắt và bước tiến 
Thay đá phù hợp 
Bổ sung dung dịch làm nguội 
Sửa đá bằng đầu rà kim cương 
4. Kích thước 
đường kính sai 
Dụng cụ kiểm tra không 
chính xác 
Đo sai 
Lượng dư không đều 
Hiệu chỉnh lại dụng cụ đo 
Tập trung chú ý khi đo 
Kiểm tra lượng dư trước khi mài 
5. Chi tiết bị 
ôvan, lệch tâm 
Lỗ tâm và phần lắp ghép 
mũi tâm bị bụi bẩn 
Gá chi tiết giữa 2 mũi tâm 
bị lỏng 
Trục chính bị đảo 
Kiểm tra lau sạch bụi bẩn lỗ tâm và mũi 
tâm trước khi lắp 
Tăng lực kẹp giữa 2 mũi tâm 
Kiểm tra và điều chỉnh lại cổ trục chính 
của máy 
6. Chi tiết bị 
cong 
Lắp và điều chỉnh vấu tỳ giá 
đỡ sai 
Độ cứng vững chi tiết kém 
Gá chi tiết lỏng 
Chế cắt không phù hợp 
Lắp và điều chỉnh các vấu tỳ giá đỡ tiếp 
xúc đều với chi tiết 
Tăng thêm giá đỡ 
Kiểm tra và xiết chặt chi tiết 
Giảm chiều sâu cắt và bước tiến 
4. Thứ tự các bước tiến hành. 
4.1. Sửa đá. 
Chọn đá mài và kiểm tra độ an toàn của đá, gá lắp đá mài lên máy sau khi đã cân bằng 
Gá lắp dụng cụ sửa đá bằng đầu rà kim cương và tiến hành sửa đá 
4.2. Chọn chế độ mài. 
Chi tiết mài bằng thép thường có đường kính 30mm nên chọn tốc độ quay theo bảng là 
15m/phút. 
14 
Theo công thức ta tính số vòng quay của chi tiết là: 
Điều chỉnh số vòng quay đã tính n = 159v/ph 
4.3. Chọn giá đỡ. 
Các chi tiết gia công trên máy mài tròn ngoài thông thường được gá trên 2 mũi tâm có 
cặp tốc hoặc cặp lên mâm cặp và 1 đầu chống tâm 
Lỗ tâm trên chi tiết có ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng chi tiết mài, vì vậy lỗ tâm 
phải có kích thước và góc độ phù hợp với góc độ của đầu mhọn 
Nếu góc độ của lỗ tâm không đúng với góc độ của mũi tâm, khi gá chi tiết sẽ không ổn 
định trong quá trình mài, sẽ gây ra sai hỏng 
Gá trên mũi tâm cố định đạt được độ chính xác cao hơn, còn mũi tâm quay dùng cho 
những chi tiết nặng hoặc có lỗ lớn. Bởi vì độ đồng tâm mũi tâm quay thấp hơn mũi tâm cố 
định do ổ bi quay có khe hở sinh ra độ đảo 
4.4. Gá lắp chi tiết lên trục gá. 
Đặt ụ sau lên bàn máy đúng vị trí, đẩy ụ sau tiến sát vào mũi tâm ụ trước để kiểm tra và 
điều chỉnh độ đồng tâm giữa 2 mũi tâm như hình 2.2 
Hình 2.2: Điều chỉnh độ đồng tâm giữa 2 mũi tâm 
Đẩy ụ sau ra, đặt trục kiểm vào 2 mũi tâm để hiệu chỉnh độ song bằng đồng hồ so như 
hình 2.3 
Hình 2.3: Hiệu chỉnh độ song song 
15 
4.5. Cắt thử và đo. 
Di chuyển bàn máy bằng tay sao cho đá mài ở vị trí mặt đầu của chi tiết về phía ụ sau 
Khởi động trục chính cho chi tiết quay 
Dịch chuyển đá mài cho tiếp xúc nhẹ với bề mặt ngoài của chi tiết và mở dung dịch 
làm nguội 
Cho bàn máy chạy tự động qua lại, tiến hành mài cho đến khi vết đá mài ăn đều trên bề 
mặt chi tiết. Dừng máy 
4.6. Tiến hành mài. 
Bước1- Bôi mỡ vào cả 2 lỗ tâm trên chi tiết 
Đẩy ụ sau ra sao cho khoảng cách giữa 2 mũi tâm lớn hơn chiều dài chi tiết từ 10 -
15mm 
Xiết chặt tốc vào 1 đầu của chi tiết và đặt 2 lỗ tâm tựa vào mũi nhọn ụ trước và ụ sau, 
quay tay quay ụ sau tiến sát vào lỗ tâm vừa sít rồi cố định chúng bằng tay hãm 
Bướ 2- Nới lỏng các công tắc hành trình dừng chuyển động của bàn máy 
Cố định công tắc đảo hành trình sao cho điểm đầu và điểm cuối hành trình, mặt đầu 
của chi tiết cách đá một khoảng bằng 1/3 bề rộng của đá mài như hình 2.4 
Hình 2.4: Nới lỏng các công tắc hành trình 
Bước3 - Kiểm tra độ đồng tâm của chi tiết: 
Kiểm tra độ trụ của chi tiết bằng cách đo đường kính tại 3 điểm trên chiều dài chi tiết 
như hình 2.5. 
Hình 2.5: Kiểm tra độ đồng tâm của chi tiết: 
16 
Nếu đường kính chi tiết tại 3 vị trí đều nhau thì độ trụ đảm bảo đúng, nếu không đều 
thì phải hiệu chỉnh lại như sau: 
Hình 2.6: Hiệu chỉnh lại đồng tâm của chi tiết 
Nới lỏng vít điều chỉnh của bàn trên như hình 2.6 
Quay vít điều chỉnh của bàn trên để điều chỉnh góc phù hợp với độ trụ. Khi đầu chi tiết 
ở phía ụ sau có đường kính lớn hơn thì xoay bàn trên ngược chiều kim đồng hồ, nếu đầu chi 
tiết ở phía ụ trước lớn hơn thì xoay bàn trên cùng chiều kim đồng hồ đi 1 lượng cho phù hợp 
để đảm bảo độ trụ trên 3 vị trí được đều nhau. 
Bước 4 - Mài thô 
 Điều chỉnh chiều sâu cắt 0,02 – 0,04mm 
Điều chỉnh tốc độ dịch chuyển của bàn máy sao cho khi chi tiết quay được 1 vòng thì 
đá mài tiến được từ 2/3 – 3/4 chiều rộng của đá 
Tại 2 đầu của chi tiết dừng chạy bàn trong thời gian ngắn để chi tiết 1- 2 vòng và kiểm 
tra xem chi tiết mài đã hết chưa (gọi là thời gian chờ để hoàn chỉnh mài) 
Để lượng dư 0,03 -0,05 mm cho mài tinh 
Bước5 - Mài tinh: 
Điều chỉnh lại số vòng quay của chi tiết, chọn tốc độ cắt v = 10m/phút 
Điều chỉnh chiều sâu cắt 0,01mm 
Điều chỉnh độ dịch chuyển của bàn bằng 1/3 – 1/4 chiều rộng của đá sau một vòng 
quay của chi tiết 
Thường xuyên kiểm tra kích thước 
Mài lần cuối cùng giữ nguyên chiều sâu cắt cũ, tiếp tục cho bàn máy chạy và mài 2 
-3 lần để mài xoá hết vết 
5. Kiểm tra hoàn thiện. 
Kiểm tra hoàn thiện: Kiểm tra độ trụ, độ tròn, và kích thước đường kính bằng đồng hồ 
so, pan me đo ngoài 
17 
6. Vệ sinh công nghiệp. 
- Cắt điện 
- Lau sạch dụng cụ đo, dụng cụ cắt để đúng nơi quy định 
- Vệ sinh máy, thiết bị, tra dầu mỡ 
Bài tập 
 Đọc bản vẽ chi tiết gia công: Xác định đúng các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết như độ 
bóng bề mặt đạt cấp 8 (Ra =1,6), sai lệch kích thước đường kính -0.013mm; độ không đồng 
tâm <0.005 
Hình 2.7: Bản vẽ chi tiết 
18 
BÀI 3: MÀI MẶT CÔN NGOÀI TRÊN MÁY MÀI 
TRÒN NGOÀI VẠN NĂNG 
Thời gian: 30 giờ 
Mục tiêu: 
+ Phân tích được các yêu cầu kỹ thuật khi mài côn ngoài. 
+ Vận hành thành thạo máy mài đúng quy trình, quy phạm để gia công mặt côn ngoài 
trên máy mài tròn vạn năng, đạt cấp chính xác 6-7, độ nhám cấp 7-8, dung sai hình dáng 
hình học, vị trí tương quan ≤ 0,005/100. đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian, an toàn tuyệt đối 
cho người và máy. 
+ Trình bày được sai hỏng, nguyên nhân và có biện pháp đề phòng. 
+ Có ý thức giữ gìn và bảo quản máy, đá mài, dụng cụ đo, thực hành tiết kiệm. 
1. Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết mài 
Hình 3.1: Chi tiết côn 
Ngoài các yêu cầu của mặt trụ song song, mặt trụ côn phải đảm bảo các kích thước côn 
chính xác được tính theo công thức: (hình 3– 1) 
Trong đó: 
Góc dốc của hình côn (góc côn = 2 ) 
 D: Đường kính đầu lớn 
D: Đường kính đầu nhỏ 
l: Chiều dài đoạn côn 
Sau khi tính được giá trị của , tra bảng tg để biết trị số của góc là mấy độ 
2. Các phương pháp mài mặt côn ngoài trên máy mài tròn vạn năng 
19 
 + Quay bàn máy 
 Áp dụng khi mài chi tiết dài với góc côn nhỏ từ 120 – 140, góc quay của bàn tối đa là 
70 
Khi mài bàn máy thực hiện chạy dọc, đá tiến ngang ra vào như sơ đồ hình 3.2. Chi tiết 
được gá trên 2 mũi tâm có cặp tốc 
Khi xoay bàn máy đánh lệch bàn nghiêng đi 1 góc theo tính toán, bề mặt của đá 
song song với đường sinh của chi tiết, tiến hành mài bình thường 
Chú ý: Khi xoay bàn máy, trước tiên hãy quay sơ bộ góc , tiến hành mài thử, kiểm 
tra góc côn của chi tiết mài và điều chỉnh lại cho đúng mới tiến hành mài đúng 
Kiểm tra mặt côn bằng các loại côn tiêu chuẩn, thước góc, dưỡng... 
Hình 3.2: Mài mặt côn bằng cách Hình 3.3: Mài mặt côn bằng cách 
xoay bàn máy xoay ụ trước 
 + Quay lệch ụ trước 
Mài những chi tiết ngắn có góc côn lớn quá 150 như sơ đồ hình 3.3 
Chi tiết được gá trong mâm cặp và quay tròn, góc lệch của ụ trước bằng góc dốc của 
chi tiết côn 
Sau khi mài thô vài lần cần kiểm tra góc dốc của côn rồi tiến hành mài đúng 
Lượng tiến ngang do đầu đá thực hiện, trục dọc của máy tiến dọc để mài hết chiều dài 
đoạn côn 
 + Quay lệch đầu đá 
 Áp dụng mài những chi tiết dài có góc côn lớn như sơ đồ hình 3.4 
20 
Hình 3.4: Mài mặt côn bằng cách quay đầu đá 
Vật gia công được gá trên 2 mũi tâm, đầu mang đá được quay đi 1 góc dốc của chi 
tiết gia công 
Mặt ngoài của đá song song với mặt ngoài của côn 
Đá chuyển động tiến dọc để mài hết chiều dài đoạn côn 
3. Các dạng sai hỏng khi mài mặt côn ngoài, nguyên nhân và biện pháp đề phòng, khắc 
phục. 
Ngoài các dạng sai hỏng như mài mặt trụ ngoài, mài mặt trụ côn còn có thêm các sai 
hỏng sau: 
Các dạng sai 
hỏng 
Nguyên nhân Cách khắc phục 
1. Độ bóng bề 
mặt không 
đạt, có nhiều 
vết xước 
 Chế độ mài quá lớn 
 Đá quá thô, đá quá cứng 
 Dung dịch làm nguội bị bụi 
bẩn có phoi, hoặc chất làm 
nguội không phù hợp 
 Chi tiết bị rung khi mài 
 Đá không cân bằng 
 Giảm chiều sâu cắt, bước tiến 
 Chọn đá mịn hơn 
 Thay dung dịch làm nguội, 
làm sạch bề chứa 
 Dùng thêm giá đỡ phụ 
 Cân bằng lại đá 
2. Độ côn sai Do điều chỉnh góc lệch của ụ 
đá, của bàn máy và ụ trước 
không chính xác 
 Tâm của ụ trước và ụ sau 
không thẳng hàng 
 Kiểm tra và hiệu chỉnh lại góc 
lệch ụ mang đá, bàn máy và ụ 
trước chính xác theo tính toán 
 Kiểm tra và hiệu chỉnh lại độ 
đồng tâm ụ trước và ụ sau 
21 
3. Bề mặt mài 
bị cháy 
 Chế độ mài không phù hợp 
 Chọn đá không phù hợp 
 Không đủ dung dịch làm 
nguội 
 Đá bị trơ, cùn 
 Giảm chiều sâu cắt và bước 
tiến 
 Thay đá phù hợp 
 Bổ sung dung dịch làm nguội 
 Sửa đá bằng đầu rà kim cương 
4. Góc côn 
dúng nhưng 
kích thước 
đường kính 
và chiều dài 
sai 
 Dụng cụ kiểm tra không 
chính xác 
 Đo sai 
 Thực hiện chiều sâu cắt 
không chính xác 
 Hiệu chỉnh lại dụng cụ đo 
 Tập trung chú ý khi đo 
 Điều chỉnh chiều sâu cắt thật 
chính xác khi mài tinh 
4. Thứ tự các bước tiến hành 
- Đọc bản vẽ chi tiết gia công: Xác định đúng các yêu cầu kỹ thuật ghi trên bản vẽ 
Hình 3.5: Bản vẽ chi tiết 
- Kiểm tra kích thước chi tiết trước khi mài, chuẩn bị dụng cụ đo, cắt, thăm dầu.. 
- Chuẩn bị đầy đủ dung dịch làm nguội 
 + Chọn đá mài 
- Kiểm tra độ an toàn của đá mài và cân bằng trước khi gá 
- Rà sửa đá mài bằng đầu rà kim cương, tạo rãnh ở mặt bên đá mài như hình 3.5 để 
cho bề mặt tiếp xúc với mặt đầu chi tiết nhỏ nhất 
22 
 + Lắp đồ gá tiết vào trục máy 
- Di chuyển đá mài về phía sau cùng 
- Dùng đồng hồ so để điều chỉnh độ đồng tâm giữa 2 mũi tâm chính xác 
Cặp tốc vào 1 đầu của chi tiết và gá chi tiết lên 2 mũi tâm 
 + Chọn chế độ mài 
Chi tiết mài bằng thép thường có đường kính 30mm nên chọn tốc độ quay theo 
bảng là 15m/phút. 
Theo công thức ta tính số vòng quay của chi tiết là: 
Điều chỉnh số vòng quay đã tính n = 159v/ph 
 + Gá lắp chi tiết lên trục gá 
- Gá lắp chi tiết vào 2 mũi chống tâm, một đầu kệp tốc. Dùng đồng hồ so để điều 
chỉnh độ đồng tâm giữa 2 mũi tâm chính xác 
Cặp tốc vào 1 đầu của chi tiết và gá chi tiết lên 2 mũi tâm 
 + Tiến hành mài. 
Nguyên công 1 - Mài thô 
Bước1 - Mài thô: 
 Thực hiện chiều sâu cắt 0,02 – 0,04mm 
Bước2 - Kiểm tra góc côn của chi tiết: 
Lau sạch bề mặt chi tiết và bề mặt dụng cụ đo góc, ống côn chuẩn 
Dùng thước góc, ống côn chuẩn hoặc bộ đo góc bằng thước sin kiểm tra góc côn 
Kiểm tra kích thước đường kính D, d và chiều dài l bằng pan me đo ngoài 25 -50 
Sau khi kiểm tra góc côn và kích thước, hãy xác định ghi lại các sai lệch để hiệu 
chỉnh 
23 
Hình 3.6: Kiểm tra góc côn của chi tiết 
Bước 3 - Hiệu chỉnh góc xoay bàn máy 
Nếu góc côn lớn hơn thì iệu chỉnh bằng cách xoay bàn cùng chiều kim đồng hồ đi 
1 lượng 
Nếu góc côn nhỏ hơn thì hiệu chỉnh bằng cách xoay bàn ngược chiều kim đồng hồ 
đi 1 lượng cần thiết như hình 3.5 
Tiến hành mài lại và kiểm tra cho đến khi đạt yêu cầu theo bản vẽ 
Nới lỏng vít của bàn máy 
Xoay bàn máy đi góc như hình 3.6 
Hình 3.7: Điều chỉnh góc côn 
Nguyên công 2 - Mài tinh 
24 
Mài toàn bộ chiều dài côn của chi tiết 
5. Kiểm tra hoàn thiện. 
Kiểm tra góc côn, đường kính và chiều dài 
Dùng pan me, thước côn, dưỡng kiểm tra 
6. Vệ sinh công nghiệp. 
 Cắt điện 
 Tháo chi tiết 
 Lau sạch dụng cụ đo, dụng cụ cắt để đúng nơi quy định 
 Điều khiển các cơ cấu chạy dao về vị trí an toàn 
 Vệ sinh máy, thiết bị và nơi làm việc 
 Bài tập 
Đọc bản vẽ, thiết lập quy trình công nghệ gia công mài chi tiết theo yêu cầu kỹ thuật 
của bản vẽ: 
Hình 3.8: Bản vẽ chi tiết 
25 
TÀI LIỆU THAM KHẢO 
[1] GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS. Lê Văn Tiến, PGS.TS. Ninh Đức Tốn, PGS.TS. 
 Trần Xuân Việt. Sổ tay Công nghệ chế tạo máy (tập 1, 2, 3). NXB Khoa học kỹ 
thuật – 2005. 
[2] Nguyễn Văn Tính. Kỹ thuật mài. NXB Công nhân kỹ thuật – 1980.