Giáo trình Nghề Tiện

ng hợp phôi có vỏ cứng, nên tăng chiều sâu cắt t cho vượt qua lớp vỏ cứng, 
nhưng đồng thời phải giảm tốc độ cắt 
2.6.2. Phay mặt phẳng nghiêng bằng dao phay mặt đầu. 
Sau khi gá phôi, gá dao, điều chỉnh máy và điều chỉnh vị trí dao phôi ,ta tiến hành 
gia công (Hình 6.13). 
Hình 6.13: Phay mặt phẳng nghiêng bằng dao phay mặt đầu 
- Đóng điện cho trục chính máy quay. Quay tay điều khiển bàn tiến dọc từ từ tiến 
đến dao để dao cắt gọt. Khi dao cách phôi được một khoảng 5 10 mm thì gạt tự 
động cho bàn máy chạy. 
- Dao cắt hết chiều dài phôi, tắt chuyển động trục chính ( hoặc hạ bàn máy xuống 
0,51 mm ) lùi dao về vị trí ban đầu . Kiểm tra kích thước , độ phẳng  điều chỉnh 
tiếp chiều sâu để cắt lát 2,3  cho đến đạt kích thước theo bản vẽ. 
 - Chế độ cắt khi phay mặt phẳng : với vật liệu gia công là gang, thép thì tốc độ cắt 
V cho dao thép gió 50 m/phút ; dao hợp kim cứng:V=70 150 m/phút ( trong đó 
tốc độ cắt cho dao trụ nhỏ hơn dao mặt đầu , dao nhiều răng tốc độ cắt chọn nhỏ 
hơn dao ít răng. Trường hợp vật liệu gia công mềm dẻo như nhôm, đồng, duy ra  
tốc độ cắt V có thể lấy gấp 2.54 lần so với tốc độ cắt khi phay gang, thép ). 
 - Chiều sâu cắt t: khi phay thô thép lấy t = 3 5mm, phay thô gang t = 57mm (Dao 
mặt đầu có một răng lấy t bằng một nửa giới hạn trên). Khi phay tinh bằng dao trụ 
lấy t = 10.5 mm, dao mặt đầu t = 0.50.1mm. 
 Tốc độ chạy dao Sz phay thô: Sz = 0.10 0.4mm/răng.Phay thô gang Sz = 
0.20.50 . Khi phay tinh lấy Sz = 0.050.12 mm/răng .Tuỳ theo vật liệu gia công và 
độ nhẵn cần đạt của bề mặt gia công mà ta chọn cho phù hợp. 
- Trường hợp phôi có vỏ cứng, nên tăng chiều sâu cắt t cho vượt qua lớp vỏ cứng, 
nhưng đồng thời phải giảm tốc độ cắt 
2.6.3. Phay mặt phẳng nghiêng bằng dao phay góc. 
- Các loại dao phay góc thường dùng 
 Cách này chỉ áp dụng trong trường hợp bề rộng của mặt phẳng nghiêng rất nhỏ 
(khoảng 25 - 30mm trở lại) và chỉ phay một lần là đủ chiều rộng đó. Ví dụ: Trường 
hợp phay vát góc, phay rãnh chữ V với kích thước nhỏ. Phôi được gá bình thường 
(không xoay nghiêng) trên bàn máy phay. Dùng dao phay góc đơn, hoặc kép (hình 
29.7.5) cắt gọt bằng lưỡi cắt có góc xiên thích hợp với độ nghiêng cần có. Dao phay 
góc đơn thường có góc độ tiêu chuẩn: 550; 600; 700; 750; 850. Dao phay góc kép lệch 
thường có góc ở một bên là 150; 200 và 250. Tốc độ cắt và lượng chạy dao khi dùng 
dao phay góc phải chọn trị số nhỏ hơn so với dao mặt trụ vì điều kiện cắt khó hơn. 
2.6.3.1. 
Phay mặt phẳng nghiêng bằng dao phay góc đơn. 
Măt phẳng nghiêng phay bằng dao phay góc có thể thực hiện trên máy phay ngang, 
máy phay đứng Phôi gá trên Ê tô hoặc gá trực tiếp bàn máy, khi gá phải rà chỉnh cho 
các mặt chuẩn trên (hoặc dưới) phôi song song với mặt bàn máy, mặt cạnh phôi 
song song phương chạy dao khi cắt gọt (Hình6.15). Chế độ cắt đối với dao phay góc 
răng liền thép gió chọn bằng 
3
1
2
1
 so với dao phay trụ, dao phay ngón cùng loại 
vật liệu (vì dao phay góc có nhiều răng, cỡ răng nhỏ, mảnh, dễ gẫy, mẻ) 
Hình 6.14: Dao phay góc 
a)Dao phay góc đơn. b)Dao phay góc kép trụ nằm. 
c)Dao phay góc lệch. d)Dao phay góc đơn trụ đứng 
2.6.3.2. Phay mặt phẳng nghiêng bằng dao phay góc kép. 
Phương pháp gia công mặt phảng nghiêng bằng 
dao phay góc kép tương tự như gia công mặt 
nghiêng bằng dao phay góc đơn. 
Tuy nhiên khi dùng dao phay góc kép chiều sâu 
mỗi lớp cắt thường nhỏ hơn dao phay mặt đầu 
hoặc dao phay mặt trụ(hình 6.16). 
BÀI 6: PHAY RÃNH 
1. Yêu cầu kỹ thuật khi phay rãnh. 
1.1. Phân loại rãnh 
Hình 6.15: Phay mặt nghiêng bằng dao phay góc đơn 
Hình 6.16: Phay mặt nghiêng bằng 
dao phay góc kép 
Rãnh là cái vết được tạo bởi nhiều mặt phẳng hoặc mặt định hình. Dựa theo hình 
dạng người ta chia rãnh ra các loại rãnh (hình 3.1 a, b, c, d, đ, e) và các dạng rãnh: 
Rãnh suốt, rãnh kín một đầu, rãnh kín hai đầu. Việc gia công rãnh là một trong 
những nguyên công được thực hiện trên máy phay. Với các loại rãnh có những yêu 
cầu kỹ thuật khác nhau và các yêu cầu kỹ thuật này phụ thuộc vào công dụng của chi 
tiết, dạng sản xuất, độ chính xác về kích thước, về vị trí tương quan và độ bóng bề 
mặt. Những yêu cầu kỹ thuật này ảnh hưởng đến cách chọn phương pháp gia công. 
1.2. Yêu cầu kỹ thuật của rãnh. 
 - Đúng kích thước: Kích thước thực tế với kích thước được ghi trên bản vẽ 
như: Chiều rộng, chiều sâu,. 
 - Sai lệch hình dạng hình học: Sai lệch về biên dạng, mặt phẳng không vượt 
quá phạm vi cho phép bởi độ không phẳng, độ không thẳng, hoặc không nhẵn. 
 - Sai lệch về vị trí tương quan: Là sai lệch giữa rãnh so với các mặt hoặc các 
kích thước khác như rãnh được đối xứng và song song với đường trục của chi tiết 
hình trụ,.. 
 - Độ nhám đạt yêu cầu. 
2. Phương pháp gia công 
2.1.Gá lắp, điều chỉnh êtô. 
Gá ê tô lên bàn máy, gá phiến đo lên hàm êtô, dùng đồng hồ so gá như hình 
vẽ rà chỉnh sao cho phiến đo song song với phương trượt dọc(Mục đích điều chỉnh 
gián tiếp hàm êtô song song với phương trượt dọc) 
Trường hợp yêu cầu gá hàm êtô song song phương trượt ngang bàn máy nếu 
có ke gá thì kẹp ke gá trực tiếp hàm êtô và điều chỉnh cho ke gá (1) tiếp xúc đều với 
băng trượt đứng của máy phay (2) như hình vẽ hoặc gá phiến đo rà tương tự như 
trường hợp gá hàm êtô song song với phương trượt dọc bàn máy. Sau đó kẹp chặt 
êtô với bàn máy bằng bulông hoặc bu lông bích kẹp(hình 3.2). 
2.2.Gá lắp, điều chỉnh phôi. 
Dùng đôi căn phẳng có chiều cao như nhau đặt lên đáy ê tô, đặt phôi lên đôi 
căn phẳng, dung tay quay siết nhẹ cho 2 hàm ê tô tiếp xúc vào 2 mặt bên phôi, lấy 
búa nhựa gõ nhẹ vào mặt trên phôi sao cho đôi căn phẳng chắc và tiến hành siết chặt 
rồi kiểm tra lần cuối xem đôi căn phẳng có bị rơ lỏng không (hình 3.3). 
21
Hình 3.2: Rà song song hàm ê tô trên bàn máy 
Sau khi gá phôi lên ê tô để đảm bảo mặt trên song song với mặt dưới ta tiến 
hành rà phẳng. Dùng đồng hồ so rà chỉn cho mặt chuẩn trên hoặc dưới của phôi song 
song với mặt bàn máy tương tự khi gá để gia công mặt phẳng. Có thể dùng búa gõ 
chỉnh để mặt chuẩn dưới tiếp xúc đều với mặt căn phẳng(hình 3.4). 
2.3
.G
á lắp, điều chỉnh dao. 
2.3.1.Gá lắp, điều chỉnh dao phay trụ. 
- Gá trục dao lên trục chính máy và gá dao lên trục dao: 
Hình 3.3: Gá phôi lên ê tô 
0
90
8
0
7
0
60
50
40
3
0
2
0
10
0
90
8
0
7
0
60
50
40
3
0
2
0
10
Hình 3.4: Rà song song khi gá phôi 
Tương tự như gá dao phay 
mặt đầu(hình 3.5). Trục gá dao (3) 
được gá lên trục chính máy sau đó 
dùng các bạc chặn(5) để xác định 
vị trí dao trên trục dao(4) sao đó gá 
giá đỡ trục gá dao lên đầu máy siết 
đai ốc (2) cố định giá đỡ. Để đảm 
bảo trục quay đồng tâm ta dùng 
bạc đồng (8)sau đó dùng đai ốc văn chắc cố định dao. 
- Điều chỉnh dao phay trụ: 
Để đảm bảo dao cắt đạt kích thước bề rộng rãnh (A) và chiều cao (h) ta tiến 
hành điều chỉnh bàn trượt ngang và bàn trượt đứng để sao cho vị trí dao phôi đạt 
kích thước A và h. Sau khi điều chỉnh xong ta khóa chặt bàn trượt ngang đảm bảo 
không xê dịch trong quá trình cắt gọt (hình 3.6). 
2.3.2.Gá lắp, điều chỉnh dao 
phay mặt đầu. 
- Gá dao phay mặt đầu lên trục 
chính máy: Phương pháp gá tương 
tự như khi gá dao phay mặt phẳng. 
A
h
n
Hình 3.7: Sơ đồ điều chỉnh dao phay rãnh 
Hình 3.5: Sơ đồ gá dao lên trục chính máy 
B
A
h
Hình 3.6: Sơ đồ điều chỉnh vị trí 
 dao phôi để phay rãnh 
- Điều chỉnh dao phay mặt đầu : 
 Để gia công rãnh bằng dao phay mặt đầu ta tiến hành điều chỉnh vị trí dao 
phôi. 
 Căn cứ vào vị trí rãnh, ta tiến hành điều chỉnh như sau: Điều chỉnh dao tiếp 
xúc thành bên của phôi đánh dấu du xích, căn cứ vào du xích để điều chỉnh máy sao 
cho vị trí dụng cụ cắt trùng với vị trí rãnh theo yêu cầu bản vẽ. 
2.4. Điều chỉnh máy 
2.4.1. Điều chỉnh máy bằng tay. 
2.4.1.1. Điều chỉnh máy phay: 
 - Điều chỉnh tốc độ trục chính (n) : căn cứ tốc độ cắt cho phép ( V) tính ra tốc 
độ cho phép (n) :    
D
V
n
.
1000
 vòng /phút. 
 Sau đó căn cứ tốc độ thực tế hiện có của trục chính trên máy để điều chỉnh 
máy lấy tốc độ n thực theo nguyên tắc : nthực  n 
 -Điều chỉnh tốc độ bàn máy (Sp) : căn cứ tốc độ chạy dao răng cho phép  Sz , 
số răng dao z , tốc độ trục chính vừa điều chỉnh (nthực) - xác định tốc độ chạy dao 
cho phép    SzSp . z . nthực mm/phút. Từ  Sp , căn cứ tốc độ thực tế hiện có của 
bàn máy để điều chỉnh lấy Spthực  Sp . 
2.4.1.1. Điều chỉnh máy bào: 
 Điều chỉnh tốc độ đầu bào theo tốc độ hành trình kép dựa trên cơ sở hai tay 
gạt và bảng điều khiển tốc độ. 
 Điều chỉnh bước tiến bàn máy dựa trên bánh cóc của bàn trượt ngang để 
chúng ta điều chỉnh. 
2.4.2. Điều chỉnh máy tự động. 
2.4.2.1. Điều chỉnh máy phay: 
 Để máy chạy tự động ta tiến hành điều chỉnh hộp tốc độ bàn máy. Căn cứ vào 
bàng tốc độ và các tay gạt hoặc núm xoay ta tiến hành điều chỉnh. Sau khi điều 
chỉnh xong tốc độ bàn máy ta tiến hành điều chỉnh cữ không chế hành trình của bàn 
máy để đảm bảo an toàn khi thực hiện cắt gọt. 
2.4.2.2. Điều chỉnh máy bào: 
Đối với máy bào hệ thống tự động của bàn trượt ngang sử dụng đĩa cóc. Do 
đó để điều chỉnh tự động ta điều chỉnh khoảng mở của cóc để được khoảng dịch 
chuyển của bàn máy. 
2.5. Cắt thử và đo. 
Sau khi điều chỉnh vị trí dao phôi ta 
tiến hành cắt thử lát đầu tiên(thường chiều 
sâu cắt t=0.2mm) dùng thước cặp kiểm tra 
kích thước bề rộng rãnh(A) chiều sâu (h) 
để xác định lượng dư còn lại. 
2.6.Tiến hành gia công. 
2.6.1.Phay rãnh thông suốt 
2.6.1.1.Phay rãnh suốt bằng dao phay trụ nằm. 
 Sau khi gá phôi, gá dao, điều chỉnh máy và điều chỉnh vị trí dao phôi ,ta tiến 
hành gia công. 
A
h
n
t=0.2
Hình 3.8: Sơ đồ cắt thử rãnh 
 - Đóng điện cho trục chính máy quay. Quay tay điều khiển bàn tiến dọc từ từ 
tiến đến dao để dao cắt gọt. Khi dao cách phôi được một khoảng 5 10 mm thì gạt 
tự động cho bàn máy chạy. 
 - Dao cắt hết chiều dài phôi, tắt chuyển động trục chính ( hoặc hạ bàn máy 
xuống 0,51 mm ) lùi dao về vị trí ban đầu . Kiểm tra kích thước , sau đó điều 
chỉnh tiếp chiều sâu để cắt lát 2,3  cho đến đạt kích thước theo bản vẽ(hình 3.9). 
- Chế độ cắt khi phay: với vật liệu gia công là gang, thép thì tốc độ cắt V cho dao 
thép gió 50 m/phút ; dao hợp kim cứng:V=70 150 m/phút , cần chú ý dao nhiều 
răng tốc độ cắt chọn nhỏ hơn dao ít răng. Trường hợp vật liệu gia công mềm dẻo 
như nhôm, đồng, duy ra  tốc độ cắt V có thể lấy gấp 2.5 4 lần so với tốc độ cắt 
khi phay gang, thép ). 
 - Chiều sâu cắt t: 
Khi phay thô thép t = 35mm, phay thô gang t = 57mm 
Khi phay tinh bằng dao trụ t = 10.5 mm 
Hình 3.9: Phay rãnh bằng dao phay trụ nằm 
B
A
h
Hình 10.10: Phay rãnh bằng dao phay mặt đầu 
 Tốc độ chạy dao Sz phay thô: Sz = 0.100.4mm/răng.Phay thô gang Sz = 
0.20.50 . Khi phay tinh lấy Sz = 0.050.12 mm/răng .Tuỳ theo vật liệu gia công và 
độ nhẵn cần đạt của bề mặt gia công mà ta chọn cho phù hợp. 
- Trường hợp phôi có vỏ cứng, nên tăng chiều sâu cắt t cho vượt qua lớp vỏ 
cứng, nhưng đồng thời phải giảm tốc độ cắt 
2.6.1.2.Phay rãnh suốt bằng dao phay mặt đầu. 
 - Đóng điện cho trục chính máy quay. Quay tay điều khiển bàn tiến dọc từ từ 
tiến đến dao để dao cắt gọt. Khi dao cách phôi được một khoảng 5 10 mm thì gạt 
tự động cho bàn máy chạy. 
 - Dao cắt hết chiều dài phôi, tắt chuyển động trục chính ( hoặc hạ bàn máy 
xuống 0,51 mm ) lùi dao về vị trí ban đầu . Kiểm tra kích thước , sau đó điều 
chỉnh tiếp chiều sâu để cắt lát 2,3  cho đến đạt kích thước theo bản vẽ(hình 3.10). 
 - Chế độ cắt khi phay: với vật liệu gia công là gang, thép thì tốc độ cắt V cho 
dao thép gió 50 m/phút ; dao hợp kim cứng:V=70 150 m/phút , cần chú ý dao 
nhiều răng tốc độ cắt chọn nhỏ hơn dao ít răng. Trường hợp vật liệu gia công mềm 
dẻo như nhôm, đồng, duy ra  tốc độ cắt V có thể lấy gấp 2.5 4 lần so với tốc độ 
cắt khi phay gang, thép ).` 
A
h
n
 - Chiều sâu cắt t: 
Khi phay thô thép t = 35mm, phay thô gang t = 57mm 
Khi phay tinh bằng dao trụ t = 10.5 mm 
 Tốc độ chạy dao Sz phay thô: Sz = 0.10 0.4mm/răng.Phay thô gang Sz = 
0.20.50 . Khi phay tinh lấy Sz = 0.050.12 mm/răng .Tuỳ theo vật liệu gia công và 
độ nhẵn cần đạt của bề mặt gia công mà ta chọn cho phù hợp. 
Trường hợp phôi có vỏ cứng, nên tăng chiều sâu cắt t cho vượt qua lớp vỏ 
cứng, nhưng đồng thời phải giảm tốc độ cắt 
2.6.1.3.Phay rãnh bằng dao phay ngón. 
 - Đóng điện cho trục chính máy quay. Quay tay điều khiển bàn tiến dọc từ từ 
tiến đến dao để dao cắt gọt. Khi dao cách phôi được một khoảng 5 10 mm thì gạt 
tự động cho bàn máy chạy. 
 - Dao cắt hết chiều dài phôi, tắt chuyển động trục chính ( hoặc hạ bàn máy 
xuống 0,51 mm ) lùi dao về vị trí ban đầu . Kiểm tra kích thước , sau đó điều 
chỉnh tiếp chiều sâu để cắt lát 2,3  cho đến đạt kích thước theo bản vẽ(hình 3.11). 
 Hình 3.11: Phay rãnh bằng dao phay ngón 
A
h
n
 - Chế độ cắt khi phay: với vật liệu gia công là gang, thép thì tốc độ cắt V cho 
dao thép gió 50 m/phút ; dao hợp kim cứng:V=70 150 m/phút , cần chú ý dao 
nhiều răng tốc độ cắt chọn nhỏ hơn dao ít răng. Trường hợp vật liệu gia công mềm 
dẻo như nhôm, đồng, duy ra  tốc độ cắt V có thể lấy gấp 2.5 4 lần so với tốc độ 
cắt khi phay gang, thép ). 
 - Chiều sâu cắt t: 
Khi phay thô thép t = 35mm, phay thô gang t = 57mm 
Khi phay tinh bằng dao trụ t = 10.5 mm 
 Tốc độ chạy dao Sz phay thô: Sz = 0.10 0.4mm/răng.Phay thô gang Sz = 
0.20.50 . Khi phay tinh lấy Sz = 0.050.12 mm/răng . 
 Tuỳ theo vật liệu gia công và độ nhẵn cần đạt của bề mặt gia công mà ta chọn 
cho phù hợp. 
- Trường hợp phôi có vỏ cứng, nên tăng chiều sâu cắt t cho vượt qua lớp vỏ 
cứng, nhưng đồng thời phải giảm tốc độ cắt 
2.6.4.Phay rãnh bằng dao phay đĩa. 
 - Đóng điện cho trục chính máy quay. Quay tay điều khiển bàn tiến dọc từ từ 
tiến đến dao để dao cắt gọt. Khi dao cách phôi được một khoảng 5 10 mm thì gạt 
tự động cho bàn máy chạy(hình 3.12). 
 - Dao cắt hết chiều dài phôi, tắt chuyển động trục chính ( hoặc hạ bàn máy 
xuống 0,51 mm ) lùi dao về vị trí ban đầu . Kiểm tra kích thước , sau đó điều 
chỉnh tiếp chiều sâu để cắt lát 2,3  cho đến đạt kích thước theo bản vẽ. 
 - Chế độ cắt khi phay: với vật liệu gia công là gang, thép thì tốc độ cắt V cho 
dao thép gió 50 m/phút ; dao hợp kim cứng:V=70 150 m/phút , cần chú ý dao 
nhiều răng tốc độ cắt chọn nhỏ hơn dao ít răng. Trường hợp vật liệu gia công mềm 
dẻo như nhôm, đồng, duy ra  tốc độ cắt V có thể lấy gấp 2.5 4 lần so với tốc độ 
cắt khi phay gang, thép). 
- Chiều sâu cắt t: 
Khi phay thô thép t = 35mm, phay thô gang t = 57mm 
Khi phay tinh bằng dao trụ t = 10.5 mm 
 Tốc độ chạy dao Sz phay thô: Sz = 0.100.4mm/răng.Phay thô gang Sz = 
0.20.50 . Khi phay tinh lấy Sz = 0.050.12 mm/răng .Tuỳ theo vật liệu gia công và 
độ nhẵn cần đạt của bề mặt gia công mà ta chọn cho phù hợp. 
- Trường hợp phôi có vỏ cứng, nên tăng chiều sâu cắt t cho vượt qua lớp vỏ 
cứng, nhưng đồng thời phải giảm tốc độ cắt 
h
a
Hình 3.12: Phay rãnh bằng dao phay đĩa