Giáo trình mô đun Mài mặt phẳng

 gia công phụ thuộc rất nhiều vào độ chính xác của 
bàn từ và trình độ tay nghề của người thợ. Vì vậy bàn từ cần được giữ gìn và bảo 
quản rất chu đáo . Phải kiểm tra thật chu đáo các thiết bị điện để đảm bảo lực kẹp 
tốt nhất 
 Không để bàn từ bị xước hoặc lồi lõm không bằng phẳng. Nếu đã bị xước 
hoặc không bằng phẳng thì có thể mài lại mặt bàn từ bằng đá của máy mài mà 
không cần làm nguội 
Những chi tiết mỏng hoặc có tính nhiễm từ cao thì sau khi mài phải khử từ 
Khi mài những vật liệu không nhiễm từ thì phải có đồ gá kẹp bằng vật liệu nhiễm 
từ cao 
Lực hút của bàn từ thường ổn định và không được lớn lắm nên khi gia công cần 
tuân theo chế độ cắt gọt đã cho của mỗi máy, tránh lực cắt gọt quá lớn sẽ gây ra tai 
nạn lao động. 
3.1.Các bước tiến hành gá chi tiết gia công lên bàn từ 
 60 
a/ Chuẩn bị: Kiểm tra từng bộ phận của máy và tra dầu bôi trơn, chuẩn bị đá mài 
và dụng cụ cần thiết 
b/ Gá lắp bàn từ lên bàn máy: 
Làm sạch mặt trên của bàn máy hoặc dưới của bàn từ 
Lắp chặt sơ bộ bàn từ bằng bu lông hình chữ T, cho đầu đo của đồng hồ so tiếp xúc 
với mặt sau của bàn từ và dịch chuyển bàn máy sang phải hoặc trái 
Kiểm tra độ dịch chuyển chỉ trên đồng hồ so và hiệu chỉnh độ song song của bàn từ 
Xiết chặt các bu lông của bàn từ và dùng đồng hồ so kiểm tra lại độ song song lần 
cuối (hình 7.3) 
 Hình 7.3. Điều chỉnh độ song song của bàn từ 
c/ Gá lắp chi tiết có diện tích lớn như hình khối vuông hay chữ nhật 
Làm sạch các bề mặt của chi tiết( Hình 7.4) 
Đặt chi tiết lên bàn từ 
Bật công tắc bàn từ về vị trí cấp từ 
Dùng tay kiểm tra độ vững của chi tiết gá lắp 
Tắt công tắc bàn từ và lấy chi tiết ra một cách nhẹ nhàng 
 Hình 7.4. Chiều gá lắp chi tiết gia công 
 61 
d/ Gá lắp chi tiết có mặt đáy nhỏ và cao 
Lau sạch mặt trên của bàn từ và các 
bề mặt của chi tiết gia công 
Đặt chi tiết lên bàn từ 
Chặn xung quanh chi tiết bằng các 
khối tỳ 
Bật công tắc bàn từ về vị trí cấp từ và 
dùng búa cao su gõ nhẹ vào các khối 
tỳ cho chúng tỳ sát vào chi tiết để Hình 7.5. Sử dụng các khối tỳ 
đảm bảo vững chắc(hình 7.5) 
e/ Dùng êtô kẹp chính xác để gá lắp chi tiết gia công 
 Đối với các chi tiết gia công làm 
bằng vật liệu phi từ tính như phi kim loại 
hay kim loại màu như nhôm, đồng hoặc 
những chi tiết có hình dạng không chuẩn 
thì có thể sử dụng êtô chính xác để làm 
tăng độ cứng vững khi gia công(hình 
7.6). 
 Hình 7.6. Dùng êtô kẹp chính xác 
f/ Dùng ke và bàn kẹp chữ C để gá lắp chi tiết 
 Hình 7.7: Gá phôi bằng ke gá 
 62 
g/ Dùng khối tỳ chữ V để gá lắp chi tiết 
 Hình 7.8: Gá phôi bằng khối V có gắn nam châm 
h/ Tháo chi tiết gia công 
Tắt công tắc bàn từ 
Xoay công tắc bàn từ theo chiều kim đồng hồ từng nấc một để khử hết từ dư 
Tháo chi tiết ra nhẹ nhàng không làm xước bề mặt bàn từ và chi tiết 
3.2. Các bước tiến hành mài mặt phẳng trên khối lập phương 
a/ Đọc bản vẽ: 
Yêu cầu kỹ thuật: - Độ không song, độ không vuông góc giữa các mặt <0,01 
 - Độ nhám toàn bộ cấp 7 
 63 
b/ Chuẩn bị 
Kiểm tra tình trạng máy và chọn đá mài phù hợp với điều kiện gia công 
Kiểm tra độ an toàn của đá mài, cân bằng và rà sửa đá 
Làm sạch mặt trên của bàn từ bằng vải hoặc cao su, nếu mặt bàn từ bị xước thì phải 
mài lại hết hoặc dũa sạch cho nhẵn bóng 
c/ Gá lắp chi tiết gia công lên bàn từ: 
Làm sạch bề mặt chi tiết gia công 
Đặt mặt 2(mặt 2//mặt 1) lên gần tâm bàn từ, để chiều dọc của chi tiết // với chiều 
chuyển động qua lại (trái – phải) của bàn máy (hình7.9) 
Bật công tắc bàn từ và kiểm tra độ vững chắc của chi tiết được gá (dùng tay lắc) 
 ChiÒu s©u c¾t
 TiÕn vµ lï i theo 
 chiÒu ngang
 Bµn m¸ y qua l¹ i
 Hình7.9. Sơ đồ tiến dao khi cắt gọt 
d/ Xác định khoảng chạy của bàn máy theo chiều dài chi tiết 
Điều chỉnh khoảng chạy bàn máy sao cho tại điểm đầu và điểm cuối hành trình tâm 
của đá mài cách mặt đầu chi tiết 30 – 50mm 
Gá và điều chỉnh chi tiết gia công ở dưới đá mài bằng cách quay bàn máy bằng tay 
sang phải – trái, ra – vào theo chiều ngang và di chuyển cho đá xuống chạm vào chi 
tiết mài 
 64 
Gá đặt chi tiết gia công ở ngay dưới vị trí của đá mài để tâm của đá thẳng tâm chi 
tiết mài (hình 7.10a), điều chỉnh sao cho đá gần sát với bề mặt gia công (khe hở 1 
mm) và để 1/3 bề rộng của đá ăn vào bề mặt chi tiết (hình7.10b) 
 1/3 bÒ réng ®¸ mµi 
 § ¸ mµi
 1 
 Chi tiÕt gia c«ng
 Bµn tõ 
 a) b) 
 Hình7.10. Điều chỉnh máy trước khi lấy chiều sâu cắt 
e/ Mài mặt 1 của chi tiết gia công: 
Khởi động đá mài quay, thận trọng hạ thấp đá mài xuống cho tiếp xúc nhẹ nhàng 
với chi tiết gia công khi có tia lửa phát ra 
Ngừng hạ đá mài và dịch chuyển bàn ngang ra tách rời đá khỏi chi tiết, lấy chiều 
sâu cắt 0.1mm, lượng ăn dao tiến lùi = 2,5 – 3mm 
Khởi động dung dịch làm mát và hút bụi 
Cho bàn máy di chuyển sang trái – phải (hình 7.11)đồng thời thực hiện lượng chạy 
dao tiến – lùi bằng bàn ngang cho đến khi mài hết chiều rộng của chi tiết (hình 
7.12) 
Đưa chi tiết về vị trí ban đầu, đưa đá mài vào vị trí cắt, kiểm tra để lại 1/2 tổng 
lượng dư 
Mài tinh: đặt chiều sâu cắt 0,05mm, lượng ăn dao 1-2mm 
Kiểm tra độ nhẵn bóng và kích thước thật cẩn thận. Dừng máy, tháo chi tiết ra 
 65 
 § ¸ mµi ®i qua hÕt bÒ réng 
 chi tiÕt gia c«ng
 § ¸ mµi
 Chi tiÕt gia c«ng
 Bµn tõ
 Hình 7.11. Vị trí chạy dao lùi Hình7.12. Vị trí mút hành 
 và tiến 
 trình chạy dao lùi và tiến 
f/ Mài mặt 2 của chi tiết gia công: 
Lau sạch bề mặt bàn từ và mặt 1 đã mài xong, đặt mặt 1 tiếp xúc với mặt bàn từ 
(hình7.13) 
Mài thô mặt 2: đặt chiều sâu cắt 0,1, để lượng dư mài tinh. Cách thực hiện như mài 
mặt 1 
 Hình 7.13. Sơ đồ mài thô mặt 2 
g/ Mài mặt 3 của chi tiết gia công: 
Dùng mặt 1 và 2 làm chuẩn để gá mài mặt 3 vuông góc với mặt 1 và 2 
Đặt chi tiết gia công lên bàn từ cho mặt 4 tỳ lên chốt tròn, tỳ mặt 1 va 2 vào 2 khối 
tỳ có các góc vuông chính xác (hình 7.14a), dùng búa gỗ gõ nhẹ vào 2 khối tỳ để 
cho tiếp xúc hết với chi tiết 
 66 
Mài thô và mài tinh mặt 3 như mặt 2, kiểm tra độ vuông góc giữa mặt 3 với mặt 1 
và 2 bằng ke vuông 
 a) b) 
 Hình 7.14: Sơ đồ gá đặt mài mặt phẳng song song và vuông góc 
h/ Mài mặt 4 của chi tiết gia công: 
Gá cho mặt 3 xuống tiếp xúc với bàn từ, mài thô và mài tinh mặt 4 như mặt 3 
Kiểm tra độ song song giữa mặt 4 và 3,độ vuông góc giữa mặt 4 với mặt 1 và mặt 
số 2 
i/ Mài mặt 5 của chi tiết gia công: 
Dùng mặt 1 và 2 làm chuẩn để gá mài mặt 5 vuông góc với mặt 1 và 2 
Đặt chi tiết gia công lên bàn từ cho mặt 6 tỳ lên chốt tròn, tỳ mặt 1 và 2 vào 2 khối 
tỳ có các góc vuông chính xác như hình (hình 7.14b),,, dùng búa gỗ gõ nhẹ vào 2 
khối tỳ để cho tiếp xúc hết với chi tiết. 
Mài thô và mài tinh mặt 5 như mặt 4, kiểm tra độ vuông góc giữa mặt 5 với mặt 1 
và 2 và mặt 3, 4 bằng ke vuông 
j/ Mài mặt 6 của chi tiết gia công: 
Gá mặt 5 xuống bàn từ, mài thô và mài tinh thực hiện như các mặt trên (hình 7.15) 
 67 
 Hình 7.15: Gá đặt gia công mặt 6 
k/ Tháo chi tiết, khử hết từ và làm sạch các bề mặt mài 
4. Kiểm tra hoàn chỉnh 
 Kiểm tra kích thước bằng panme đo ngoài, thước cặp hiện số 
 Khi kiểm tra phải đặt dụng cụ đo đều tại các điểm trên bề mặt của chi tiết, 
không nên đo tại 1 điểm duy nhất 
 Kiểm tra độ vuông góc bằng ke vuông. Đặt 1 cạnh của ke lên bàn từ, để cạnh 
thứ 2 của ke áp sát vào mặt bên của chi tiết, quan sát khe hở giữa giữa cạnh của ke 
và bề mặt của chi tiết để đánh giá được độ vuông góc ( hình 7.17) 
 Hình 7.17. Kiểm tra vuông góc 
5. Vệ sinh công nghiệp: 
 Ngắt nguồn điện vào máy 
 Dịch chuyển các thiết bị chạy dao về đúng vị trí, các cần điều khiển về vị trí 
an toàn 
 Lau sạch bàn từ, máy, chi tiết và dụng cụ đo, tra dầu bôi trơn 
 Vệ sinh nơi làm việc 
 68 
6. Trình tự thực hiện khi mài 6 mặt phẳng song song vuông góc: 
 TT Nội dung Phương pháp 
 Nghiên cứu bản vẽ và chuẩn bị gia công - Kiểm tra tình trạng máy và chọn 
 đá mài phù hợp với điều kiện gia 
 công 
 - Kiểm tra độ an toàn của đá mài, 
1 cân bằng và rà sửa đá 
 - Làm sạch mặt trên của bàn từ 
 bằng vải hoặc cao su, nếu mặt bàn 
 từ bị xước thì phải mài lại hết 
 hoặc dũa sạch cho nhẵn bóng 
 Gá phôi, điều chỉnh hành trình máy - Làm sạch bề mặt chi tiết gia 
 công 
 - Đặt mặt 1 lên gần tâm bàn từ, để 
 § ¸ mµichiều ®i qua dọc hÕt của bÒ réng chi tiết // với chiều 
 chi tiÕt gia c«ng
 § ¸ mµi chuyển động qua lại (trái – phải) 
 Chi tiÕtcủa gia bàn c«ng máy 
2 - Bật công tắc bàn từ và kiểm tra 
 độ vững chắcBµn củatõ chi tiết được gá 
 (dùng tay lắc) 
 § ¸ mµi ®i qua hÕt bÒ réng 
 chi tiÕt gia c«ng - Điều chỉnh khoảng chạy bàn 
§ ¸ mµi
 máy sao cho tại điểm đầu và điểm 
 Chi tiÕt gia c«ng
 cuối hành trình tâm của đá mài 
 Bµn tõ cách mặt đầu chi tiết 30 – 50mm 
 - Bật hệ thống thuỷ lực để bàn 
 Cắt gọt. 
3 máy và trục mang đá chuyển 
 động. 
 69 
 - Điều chỉnh ụ đá đi xuống để lấy 
 tiếp xúc bề mặt và tiến hành lấy 
 chiều sâu mài. 
 - Mài mặt 2 lấy mặt 1 làm chuẩn 
 để mài mặt 2 
 - Mài mặt 3: Đặt chi tiết gia công 
 lên bàn từ cho mặt 4 tỳ lên chốt 
 tròn, tỳ mặt 1 va 2 vào 2 khối tỳ 
 có các góc vuông chính xác, dùng 
 búa gỗ gõ nhẹ vào 2 khối tỳ để 
 cho tiếp xúc hết với chi tiết. 
 - Mài mặt 4: Tương tự mài mặt 2 
 - Mài mặt 5: Đặt chi tiết gia công 
 lên bàn từ cho mặt 6 tỳ lên chốt 
 tròn, tỳ mặt 1 và 2 vào 2 khối tỳ 
 có các góc vuông chính xác, dùng 
 búa gỗ gõ nhẹ vào 2 khối tỳ để 
 cho tiếp xúc hết với chi tiết. 
 Mài mặt 6: Gá mặt 5 xuống bàn 
 từ, mài thô và mài tinh thực hiện 
 như các mặt trên như hình 
 - Kiểm tra kích thước bằng panme 
 đo ngoài, thước cặp hiện số 
 Kiểm tra 
4 - Khi kiểm tra phải đặt dụng cụ đo 
 đều tại các điểm trên bề mặt của 
 chi tiết, không nên đo tại 1 điểm 
70 
 duy nhất 
 - Kiểm tra độ vuông góc bằng ke 
 vuông. Đặt 1 cạnh của ke lên bàn 
 từ, để cạnh thứ 2 của ke áp sát 
 vào mặt bên của chi tiết, quan sát 
 khe hở giữa giữa cạnh của ke và 
 bề mặt của chi tiết để đánh giá 
 được độ vuông góc 
 71 
Đánh giá kết quả học tập 
 Kết quả 
 Cách thức và thực hiện 
 Điểm 
TT Tiêu chí đánh giá phương pháp đánh của 
 tối đa 
 giá người 
 học 
 I Kiến thức 
 1 Trình bày đầy đủ các yêu cầu Làm bài tự luận, đối 
 khi mài mặt phẳng chiếu với nội dung 2 
 bài học 
 2 Trình bày được phương pháp Làm bài tự luận, đối 
 mài mặt phẳng chiếu với nội dung 3 
 bài học 
 3 Trình bày cách gá lắp và điều 
 Vấn đáp, đối chiếu 
 chỉnh đá mài khi mài mặt 3 
 với nội dung bài học 
 phẳng 
 4 Trình bày các dạng sai hỏng Làm bài tự luận, đối 
 khi khi mài mặt phẳng và chiếu với nội dung 2 
 cách khắc phục bài học 
 Cộng: 10 đ 
 II Kỹ năng 
 1 Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, Kiểm tra công tác 
 thiết bị đúng theo yêu cầu của chuẩn bị, đối chiếu 1 
 bài thực tập. với kế hoạch đã lập 
 2 Vận hành thành thạo máy mài Quan sát các thao tác, 
 thành thạo đối chiếu với quy 1 
 trình vận hành 
 3 Chọn đúng chế độ cắt khi mài Kiểm tra các yêu cầu, 
 đối chiếu với tiêu 1 
 chuẩn. 
 4 Sự thành thạo và chuẩn xác Quan sát các thao tác 
 các thao tác khi vận hành máy đối chiếu với quy 2 
 mài trình thao tác. 
 5 Kiểm tra Theo dõi việc thực 5 
 72 
 hiện, đối chiếu với 
 5.1 Độ phẳng 2 
 quy trình kiểm tra 
 5.2 Độ song song và vuông góc 2 
 5.3 Kích thước 1 
 Cộng: 10 đ 
 III Thái độ 
 1 Tác phong công nghiệp 5 
 1.1 Đi học đầy đủ, đúng giờ Theo dõi việc thực 1 
 1.2 Không vi phạm nội quy lớp hiện, đối chiếu với 
 1 
 học nội quy của trường. 
 1.3 Bố trí hợp lý vị trí làm việc Theo dõi quá trình 
 làm việc, đối chiếu 
 1 
 với tính chất, yêu cầu 
 của công việc. 
 1.4 Tính cẩn thận, chính xác Quan sát việc thực 
 hiện bài tập 1 
 1.5 Ý thức hợp tác làm việc theo Quan sát quá trình 
 tổ, nhóm thực hiện bài tập 1 
 theo tổ, nhóm 
 2 Đảm bảo thời gian thực hiện Theo dõi thời gian 
 bài tập thực hiện bài tập, đối 
 2 
 chiếu với thời gian 
 quy định. 
 3 Đảm bảo an toàn lao động và 
 3 
 vệ sinh công nghiệp 
 3.1 Tuân thủ quy định về an toàn Theo dõi việc thực 
 1 
 khi sử dụng khí cháy hiện, đối chiếu với 
 quy định về an toàn 
 3.2 Đầy đủ bảo hộ lao động( quần 
 và vệ sinh công 1 
 áo bảo hộ, giày, kính,) nghiệp 
 3.3 Vệ sinh xưởng thực tập đúng 
 1 
 quy định 
 Cộng: 10 đ 
KẾT QUẢ HỌC TẬP 
 73 
 Kết quả Kết quả 
Tiêu chí đánh giá Hệ số 
 thực hiện học tập 
 Kiến thức 0,3 
 Kỹ năng 0,5 
 Thái độ 0,2 
 Cộng: 
 74 
 CÂU HỎI 
 A. CÂU HỎI PHẦN LÝ THUYẾT. 
Câu 1: Trình bày ưu nhược điểm của phương pháp mài phẳng bằng mặt đầu của 
đá? 
Câu 2: Hãy hoàn thành câu trả lời đúng vào chỗ trống: 
a/Khi mài phẳng, thực hiện gá kẹp chi tiết gia công bằng ..........(n)............., dòng 
điện của bàn từ tính là .........(m)........... 
b/ Phía trên của bàn từ là ...........(p)..........xen kẽ giữa những lớp vật liệu 
........(q)........, ......(h).....có thể chuyển dời để đóng mở chi tiết gia công. 
Câu 3: Nêu rõ cách giữ gìn và bảo quản bàn từ tính? 
Câu 4: Hãy đánh dấu (x) vào các ô trống để xác định nguyên nhân gây ra các dạng 
sai hỏng khi mài phẳng trong bảng dưới đây: 
 Các dạng sai hỏng 
 Kích Bề mặt Các bề Bề Bề Độ bóng Bề mặt 
 thước chi tiết mặt mài mặt mặt không mài 
 lớn mài bị không mài mài đạt( quá không 
Nguyên nhân 
 hơn lồi lõm, song bị bị thô, đồng 
 yêu không song cháy nứt nhiều đều, 
 cầu phẳng vết không 
 xước) phẳng 
 Do đầu đá mài bị rơ, 
bị xê dịch khi cắt 
 Đá mài quá mềm 
 Chi tiết bị nung nóng 
nhiều do chiều sâu 
cắt quá lớn, 
 Không đủ dung dịch 
 75 
làm nguội 
Do đá mài quá cứng 
Chiều sâu cắt quá lớn 
Do bàn từ bị lồi lõm, 
bụi bẩn, không bằng 
phẳng 
Sống trượt băng máy 
bị rơ, mòn 
ổ bi trục chính bị 
mòn, đồ gá không 
chính xác, gá chi tiết 
sai 
Phôi không bằng 
phẳng, quá thô 
Chọn đá không phù 
hợp, hạt đá không 
đồng đều, sửa đá 
chưa đúng 
Dung dịch làm mát 
bẩn, bụi phoi nhiều 
Chế độ mài quá lớn 
Cấu trúc vật liệu gia 
công không đồng 
nhất 
Đá mòn không đều 
Độ cứng vững của 
máy kém, rung động 
 76 
nhiều 
Chuyển động của bàn 
máy bị gián đoạn 
Dây đai bị mòn, trượt 
B. Học theo nhóm: Hoạt động nhóm nhỏ có 3 -5 học sinh/nhóm thảo luận về: 
- Kết cấu và cách bảo quản bàn từ tính 
-Phương pháp gá lắp chi tiết có nhiều dạng khác nhau lên bàn từ 
-Lập trình tự các bước tiến hành mài mặt phẳng theo bản vẽ chi tiết 
C. Xem trình diễn mẫu về: 
-Các thao tác thực hiện trên máy mài phẳng như: Cách gá phôi trên bàn từ, các loại 
đồ gá thông dụng kèm theo máy, thiết bị rà, sửa đá.. 
- Trình tự mài mặt phẳng song song, vuông góc 
D. Thực tập tại xưởng trường: 
-Thực hành từng bước về thao tác vận hành máy mài phẳng, chọn thử đá mài, gá 
phôi trên bàn từ, cân bằng đá và mài chi tiết theo yêu cầu của bản vẽ 
-Thực hành có hướng dẫn 
-Thực hành độc lập 
E. Tự nghiên cứu tài liệu liên quan đến kiến thức bài học 
 77 
 TÀI LIỆU THAM KHẢO 
[1]. Kỹ thuật mài -Trường công nhân kỹ thuật I - Hà nội-Tác giả: Nguyễn Văn 
Tính 
[2]. Thực hành cơ khí - Tiện phay bào mài-Nhà XB Đà Nẵng-2000- Tác giả Trần 
Thế San- Hoàng Trí - Nguyễn Thế Hùng